Veel ervaren zwaardmakers en liefhebbers beschouwen Tamahagane als het beste staal voor het maken van de legendarische katana. Het omzetten van gewoon zand in een dodelijk lemmet draagt alleen maar bij aan de mystiek van het staal. Maar is Tamahagane het beste staal voor een katana? Of schuilen er harde, onomstotelijke waarheden achter dit "magische" staal?
Lees verder om meer te weten te komen over Tamahagane-staal, de productie ervan, de verschillende soorten Tamahagane-bladen en waarom het nog steeds een favoriet is onder Japanse meester-zwaardsmeden ( Katana-kaji).
Wat is Tamahaganestaal?
Tamahagane kent twee Japanse termen, "tama" en "hagane", wat ruwweg "edelstaal" betekent. De etymologie onderstreept de betekenis van Tamahagane bij het vervaardigen van traditionele Japanse zwaarden zoals de katana . Het is slechts één van de vele geheimen van Tamahagane-staal .
Hoewel Tamahagane-staal het favoriete materiaal is voor zwaardsmeden , is het verkrijgen van het belangrijkste bestanddeel – "satetsu" (ijzerzand) – niet eenvoudig. Historisch gezien wordt deze grondstof alleen gevonden in de huidige prefectuur Shimane in Zuid-Japan.
Satetsu lijkt op strandzand, maar is zwart en grof. Het bevat ijzerdeeltjes en sporen van vanadium, titanium en andere metallurgische elementen. Onzuiverheden bepalen of Satetsu van hoge kwaliteit ( Masa satetsu) of lage kwaliteit ( Akamesatetsu) is. Ervaren Japanse zwaardmakers gebruiken uitsluitend Masa satetsu om het beste Tamahagane-staal te produceren voor de beste katana's van het land.
Een kom satétsu of ijzerzand. Foto: Richard C. Shaffer
De meeste Japanse ijzerertsvoorraden bevinden zich in sedimentair gesteente onder de golven. Hoewel het huidige Japan deze ertsen zou kunnen delven, is de onderneming kostbaar en kan deze de ecologie van de archipel aantasten. Daarom importeren de meeste katanamakers van Tamahagane ijzererts.
Het is ook onwaarschijnlijk dat vroege Tamahagane-zwaardsmeden diep in de zee ijzererts zouden delven. Gelukkig is Japan rijk aan vulkanen, waardoor vroege Katana-kanji's satetsu uit vulkanisch gesteente konden halen. Erosie gedurende duizenden jaren heeft basalt en graniet afgesleten tot poederachtige en losse vulkanische korrels.
Tegenwoordig struinen sommige Japanners nog steeds stranden, beken en rivierbeddingen af op zoek naar satetsu , waardoor meester-zwaardsmeden de traditionele Tamahagane-staalproductie en het maken van katana's kunnen voortzetten.
Van zand tot mes: de Tamahagane-reis naar Katana
Het omzetten van satetsu naar Tamahagane-staal is arbeidsintensief. Katana-kaji's, die nog steeds vasthouden aan traditionele zwaardmaaktechnieken, hebben vaak drie dagen en nachten nodig om Tamahagane-staal te produceren.
Experts zeggen dat 12 ton houtskool en 2,5 ton satetsu 2,5 ton Tamahagane opleveren. Helaas levert het hele productieproces slechts ongeveer 900 kilo hoogwaardig Tamahagane-staal op.
Ontdek hoe ervaren katanamakers ijzerzand omtoveren tot het legendarische Japanse zwaard.
- Verzameling en verwerking van ijzerzand
Het verzamelen van satetsu uit rivierbeddingen, stranden, kreken en beken die rijk zijn aan vulkanische korrels is vergelijkbaar met goudpannen. Arbeiders scheppen satetsurijk, met zand gevuld water en laten het door een gaas in sluizen of schuddozen lopen. Het scheiden van ijzer van mineralen zoals basalt en kwarts is eenvoudig omdat het eerstgenoemde zwaarder is.
Helaas is zo'n project arbeidsintensief. Teams moeten grote gebieden afspeuren om ijzerkorrels te filteren. Het project kan dagen of weken duren om een ton hoogwaardige satetsu te verzamelen. Een efficiëntere methode om satetsu te verzamelen is het gebruik van magneten.
Een arbeider doopt een staaf met een magneetpunt in een emmer vol satetsu. Foto: Voyapon.
- Smelten
Satetsu alleen levert geen Tamahagane-staal op. Er is een ander "ingrediënt" nodig, zij het een gemakkelijker verkrijgbaar materiaal dan ijzerzand. Hoewel ijzer sterk en hard is, kan houtskool (de belangrijkste koolstofbron) deze eigenschappen versterken.
Je kunt satetsu zien als de bloem in een beslag. Houtskool is het bindmiddel. Door satetsu (de bloem) en houtskool (het bindmiddel) te combineren, ontstaat een sterker en krachtiger Tamahagane-staal (het deeg).
Voor het smelten van ijzerzand en houtskool is een Tatara nodig – een traditionele oven van kleikuipen. De arbeiders maken een kleikuip van 1,20 meter breed, 1,20 meter hoog en 3,60 meter lang en laten deze drogen.
Eenmaal gedroogd, gebruiken arbeiders een houtskoolvuur om de Tatara te verhitten tot ongeveer 815 tot 1000 graden Celsius. Sommigen verhoogden de oventemperatuur zelfs tot 1400 graden Celsius. Het is cruciaal om te voorkomen dat het mengsel van ijzerzand en houtskool smelt om de ideale koolstofsamenstelling te garanderen.
Om de tien minuten scheppen arbeiders ijzerzand in de Tatara- kleibak. Tussendoor voegen ze ook houtskool ( sumi) toe en mengen de twee materialen .
Elke ijzer-koolstoflaag zinkt elk uur naar de bodem van de Tatara , waardoor arbeiders bovenaan satetsu en sumi kunnen blijven toevoegen. Dit proces van verhitten, mengen en vouwen wordt 72 uur, oftewel drie dagen, volgehouden.
Elke ton verwerkt ijzerzand levert 45 kilo Tamahagane-staal op. Het is een slapeloze, uitputtende en inspannende staalproductiemethode die de bijna mythische status van Tamahagane-staal versterkt.
Werknemers bij een smelterij in een tatara. Foto: Japan Times
- Het scheiden van hoogwaardige Tamahagane
Geen enkele Tatara overleeft de productie van Tamahagane-staal . Arbeiders moeten de kleikuip breken om bij de Tamahagane op de bodem te komen. Het resulterende blok Tamahagane-staal kan niet naar een meesterzwaardsmid om er een katana van te maken, tenzij de Murage het hoogwaardige ( koolstofrijke ) staal van de minderwaardige delen scheidt.
De Murage inspecteert het Tamahagone-staalblok op onzuiverheden en bepaalt de juiste verhouding Akame- en Masa-satetsu. Te veel koolstof kan de katana broos maken. Te weinig koolstof kan de katana zacht maken.
Laagwaardig Tamahagane-staal is grijs en zacht omdat het meer van de zwartachtige kleur van de satetsu behoudt. Hoogwaardig Tamahagane-staal heeft daarentegen een glanzende, bijna zilverachtige uitstraling en is hard. Tamahagane-staal aan de zijkanten van de Tatara bevat het beste materiaal voor het maken van Tamahagane-katana's, omdat de nabijheid van hitte een efficiëntere oxidatie bevordert.
De Murage klieft de hoogwaardige stukken uit het Tamahagane-staalblok en stuurt ze naar meester-zwaardsmeden en ambachtslieden die gereedschap smeden.
- Slakverwijdering
Een meester-zwaardsmid verhit de Tamahagane-stukken en voert een cyclus van hameren, vouwen en verhitten uit om zoveel mogelijk onzuiverheden te verwijderen. Door op het hete Tamahagane-staal te slaan, ontstaan er vonken in de lucht, wat wijst op luchtbellen of onzuiverheden in het materiaal.
De katana-kaji inspecteert de Tamahagane-stalen wafers en analyseert hun zuiverheid, waarbij alleen het beste Tamahagane-staal voor de katana overblijft. Terwijl de zwaardsmid doorgaat met het slaan op de metalen staaf, beoordeelt hij voortdurend de ijzer-koolstofverhouding .
- Blad smeden
De zwaardsmid verpakt de Tamahagane stalen wafers op een smeltstaaf en bedekt ze met washipapier. Om de hechting te garanderen, bedekt de zwaardsmid de wafers met een kleislurry voordat hij ze in een oven verhit tot 1371 graden Celsius.
Naarmate de stalen wafers zachter worden, worden ze kneedbaarder. De kitana-kaji hamert het halfgesmolten stuk tot een lange metalen staaf, waardoor de koolstof gelijkmatig over het Tamahagane-staal wordt verdeeld. De zwaardsmid vouwt het staal en hamert verder in het katana-lemmet.
Tijdens het smeden van het zwaard plaatst de zwaardsmid verhit Tamahagane-staal van lagere kwaliteit (met een laag koolstofgehalte) in het staal. Deze handeling stelt de zwaardsmid in staat een katana te maken met een zachte stalen kern (voor verbeterde duurzaamheid en verhoogde treksterkte ) en een harde buitenkant (voor een scherpe en dodelijke snede).
- Coating
Nu het Tamahagane-staal op een katana-lemmet lijkt, bedekt de zwaardsmid het met een speciale kleipasta om het te beschermen tijdens de laatste uitharding. Eén kant van het lemmet is voorzien van een dikkere kleilaag, waardoor de voorrand van het lemmet zo dun en scherp mogelijk blijft.
De katana-kanji inspecteert zijn werk en plaatst het met klei bedekte lemmet in een hete oven voor de laatste verhitting. Idealiter mag de temperatuur niet hoger zijn dan 815 graden Celsius om te voorkomen dat het kostbare Tamagahane-staal beschadigd raakt. Anders zijn we weer terug bij af.
- Blussen
Deze stap vereist dat de katana-kanji snel het hete Tamahagane-staal in het water dompelt om het af te koelen en te harden. Doordat de voorkant van het lemmet licht bedekt is met een speciale klei, hardt deze sneller uit dan de achterkant. Het lemmet pakt de koolstofmoleculen ook dichter op elkaar, wat zorgt voor een buitengewoon scherpe snede.
Ondertussen hardt de achterkant van het lemmet (bedekt met dikke klei) langzaam uit, waardoor de treksterkte en duurzaamheid toenemen. De variabele koolstofstructuur en de verschillende hittebehandeling geven het katana-lemmet zijn karakteristieke licht-donker golfpatroon ( hamon) over de lengte.
- Polijsten
Nadat het Tamahagane-lemmet gesmeed, gevormd en gehard is, geeft de zwaardsmid het aan een meesterpolijster om het zijn karakteristieke glans te geven. Het polijsten van een Tamahagane-lemmet is tijdrovend; experts polijsten minstens drie weken met watersteen om de katana zijn iconische uiterlijk te geven.
Een Tamahagane katana klaar om gepolijst en afgewerkt te worden. Foto: ANA Cool Japan
- Accessoires en afwerking
Een andere vakman verzorgt de afwerking van de Tamahaganekatana. Hij voegt een tsuka (het handvat), een tsuba (de beschermkap), een saya (de schede) en andere versieringen toe.
Het is de moeite waard om te vermelden dat het 15 tot 18 maanden duurt om een enkele Tamahagane katana te voltooien, van het verzamelen en verwerken van de satetsu tot het uiteindelijke resultaat van het legendarische Japanse zwaard.
Tamahagane staalcompositie in Katana
De katana is een enkelzijdig, licht gebogen en slank lemmet met een uitzonderlijk lange steel voor een goede grip met twee handen. De lengte van het lemmet varieert van 60 tot 80 centimeter (23,62 tot 31,5 inch). Een voltooide katana weegt ongeveer 2,2 pond (1 kilo).
Gezien de afmetingen van het katana-lemmet, kun je je niet anders dan afvragen hoeveel Tamahagane-staal er in elke katana zit.
De meeste mensen vinden het onvoorstelbaar dat een enkele katana van 2,2 pond tussen de 22 en 44 pond, oftewel 10 tot 20 kilo, puur Tamagahane-staal weegt. Hoewel er variaties zijn, zijn de verschillen vrijwel verwaarloosbaar.
Maar waarom? Hoe kan zoveel Tamahagane-staal een katana produceren die slechts een tiende van zijn gewicht weegt?
Het ongewoon lange smeedproces verklaart dit gewichtsverschil tussen ruw Tamahagane-staal en een voltooide katana. Zwaardsmeden verhitten, hameren en vouwen het zwaardmetaal vele malen. Deze processen verwijderen onzuiverheden en zetten het grootste deel van het Tamahagane-staal om in ijzeroxide .
Is Tamahagane het beste staal voor een katana?
Deze vraag is lastig. Aan de ene kant is Tamahagane-staal synoniem met de katana, 's werelds beroemdste zwaard . Japanners keuren katana's af die van ander staal dan Tamahagane zijn gemaakt. Katana's volgen de samoerai en hun vele legendes, waaronder oude methoden en materialen voor het smeden van zwaarden. Het is dan ook niet verwonderlijk dat katana-kanji's strenge inspecties moeten ondergaan en zich aan strenge wetten moeten houden voordat ze een traditionele katana mogen maken.
Aan de andere kant ontkrachten moderne tests in de praktijk de meervoudig vouwbare constructie van Tamahagane-staal. Volgens legendes ligt de kracht van Tamahagane in het vouwproces, waarbij zwaardsmeden het zachte en hete staal meer dan 1000 keer buigen. Helaas zegt de wetenschap dat vier keer vouwen van Tamahagane-staal de treksterkte niet kan verhogen, laat staan duizend keer.
Tamahaganestaal is misschien niet het sterkste staal voor een katana, maar het blijft het beste. En dit is waarom.
- Katana IS Tamahagane
Een katana symboliseert de rijke Japanse cultuur, met name de samoeraicultuur , waarbij ethisch gedrag, discipline en respect centraal staan. Zoals gezegd is een katana geen katana als hij niet van Tamahagane-staal is gemaakt.
- Tamahagane vereert de Japanse cultuur
De productie van Tamahagane-staal onderstreept Japans rijke erfgoed van verfijnde zwaardmakerij. Meesterlijke zwaardmakers leren het vak niet uit boeken en internetbronnen. Hun kennis is een schat aan ervaringen die van generatie op generatie zijn doorgegeven. Je zou kunnen zeggen dat het maken van traditionele Tamahagane-katana's een uitstervend ras is, met steeds minder generaties in de 21e eeuw die bereid zijn de eeuwenoude kunst van het katanamaken te omarmen.
- Tamahagane Steel belichaamt traditioneel vakmanschap
Een Tamahagane katana symboliseert niet alleen het rijke Japanse erfgoed, maar vereert ook Japans vakmanschap. Japanse zwaardsmeden besteden maanden aan het vervaardigen van één Tamahagane katana, wat hun toewijding en streven naar perfectie onderstreept. Geen enkele Tamahagane katana zal een werkplaats onvolmaakt of onvolledig verlaten.
- Tamahagane is symbolisch en mooi
Geen enkele moderne zwaardtechnologie kan tippen aan de esthetiek en symboliek van een Tamahaganekatana. De hamon is alleen mogelijk dankzij de nauwgezette aandacht van de zwaardsmid voor het vullen van de speciale klei. Zonder deze klei zal de katana niet zijn karakteristieke golvende patroon in lichte en donkere tinten hebben.
- Een betrouwbare stalen
Tamahaganestaal is misschien niet het sterkste staal ter wereld, maar de vlijmscherpe snede snijdt de meeste voorwerpen nog steeds door. Het is ook belangrijk om te vermelden dat Tamahaganestaal koolstofstaal is, waardoor het corrosiebestendig is. Bovendien gaat er niets boven een Tamahagane-katana als kunstwerk.
Hoeveel kost een Tamahagane Katana?
Het maken van Tamahagane-staal uit ruwe satetsu is een arbeidsintensief en tijdrovend project. Het smeden van Tamahagane-staal tot de iconische katana of andere Japanse zwaarden is een even grote uitdaging. Hoewel er machines beschikbaar zijn voor het maken van andere zwaarden, vertrouwen Japanse katanamakers uitsluitend op eeuwenoude traditionele methoden en praktijken.
Het is dan ook niet verwonderlijk dat het tot wel twee jaar kan duren om een enkele Tamahagane katana te produceren, uitgaande van de felbegeerde satetsu -grondstoffen. En iedereen die bij de productie betrokken is, vertrouwt op zijn handen en jarenlange ervaring.
Wees dus niet verbaasd als een authentieke Japanse katana met vakkundig gesmeed Tamahagane-staal, vervaardigd door een Japanse gecertificeerde katana-kanji, een aantrekkelijke prijs oplevert. De vanafprijs voor deze zwaarden bedraagt $ 5.000 en kan gemakkelijk oplopen tot $ 12.000.
De kern van de zaak
Tamahagane-staal is niet het sterkste staal voor een zwaard, laat staan een katana . Dit zwaardstaal blijft echter het beste staal voor een authentieke Japanse katana. Het symboliseert het rijke culturele erfgoed van het zwaard en de mensen, en de aandacht voor detail en toewijding van de zwaardsmid aan uitmuntendheid en perfectie. Geen enkel ander staal kan zo emblematisch zijn als Tamahagane voor de vereerde katana.
